PP-g-MAH／PDMS体系进行了挤出发泡研究1 试验部分1．1 原料
均聚支化聚丙烯(H-PP)，Daploy WBl35HMS，熔体流动速率(MFR)为2．4 g／lOmin(ISO 1133，
230℃，2．16 kg)，澳大利亚Borealis公司；PDMS母料，MBSO-001，美国Dow Coming公司；PP-gMAH，Polybond 3150，MFR为50．0 g／lOmin (√蜓汀M D-1238，230℃，2．16 kg)；超临界C()2，纯度为99．5％，Linde公司。1．2仪器2697一X型平板硫化机，美国奥兰多Carver公司；Model D6／R型双螺杆挤出机，05—25—000型单螺杆挤出发泡机组，板材生产线
板材生产线1．3试验过程首先，根据不同的配方将PP，PDMS和pPg-MAH在高速混料机中进行干混，然后使用双螺杆挤出机将干混料进行挤出造粒以备挤出发泡使用。挤出发泡试验在单螺杆挤出机上进行，采用丝状口模，该口模定型段长度为15．6 mm，孔径为1．2 mm。在使用单螺杆挤出系统进行挤出发泡时，物料的挤出速率均保持在13 g／rain左右。不同的配方由于进料速率不同，所以螺杆转速会有一定的变化(一般在25 r／min以上，从而保证物料和超临界C0：的均匀混合)，试验中使用了3种发泡剂含量(质量分数，下同)：3％，5％和7％。表1给出了试验配方。表1试验配方1．4发泡样品的表征将样品放入液氮中冷却淬断，脆断面用断面喷金仪喷金，然后用扫描电镜观察泡孔结构。表2给出了纯PP以及PP／PP—g—MAH／PDMS共混物的DSC测试结果。从表2中可以看出，混合物结晶温度和熔点都比纯PP的高。表2 PP／PDMS样品的组成以及DSC测试结果注：t。为样品的熔点，t。为样品的结晶温度。2．1 口模温度和发泡剂用量对搿胀率的影响图l为口模温度和发泡剂用量对发泡样品膨胀率的影响图1 口模温度和发泡剂用量对发泡膨胀率影响由图l中可以看出，板材生产线口模温度对膨胀率的影响正好呈现一种山峰状分布，即随着发泡温度的降低，膨胀率先升高，升高到一定程度，然后开始降低，符合Hani等的研究规律呻]。因此，对于半结晶聚合物的发泡，存在一个最佳成型温度。霹．瓣掣ff避现代塑料加工应用从图1还可以看出，对于纯PP的发泡，当发泡剂质量分数为3％时可以得到最高的膨胀率，而当发泡剂质量分数为5 oA和7％时，发泡样品的膨胀率却降低了。加入PDMS后，由于PDMS对C02具有较高的溶解度，在低压下聚合物熔体中的PDMS相就可以在气体逸出过程中包覆住更多的气体用于气泡核的长大，此外，PDMS和ppg晶温度，从而使得聚合物熔体更快地硬化以包覆住更多的气体。对于纯PP，当发泡剂质量分数为5％时，板材生产线得到样品的最大膨胀率在10左右[见图1 (a)]，而加入1％PDMS后得到样品的最大膨胀率接近23[见图1(b)]。由图1(c)可知，当发泡剂注入量为7％时，加入3％的PDMS可以得到最大膨以下。2．2 口模温度和发泡剂用量对模头压力的影响图2为口模温度和发泡剂用量板材生产线对模头压力的影响。
口模温度／℃
口横醢崾／℃
(b)2号样品
口模温度／℃
(c)3号样品图2 口模温度和发泡剂用量对模头压力影响从图2可知，随着El模温度的降低，模头压力是逐渐升高的，而随着发泡剂含量的增加，增塑效应增加，模头压力是逐渐降低的。
2．3 口模温度和发泡剂用量对泡孔密度影响图3显示了口模温度和发泡剂用量对发泡
样品泡孔密度p的影响。
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