塑料板材生产线共混物发泡样品的泡孔密度要明显高于纯PP发泡样品的泡孔密度，这说明PP—g—MAH和PDMS的加入充当了成核剂的作用，此时异相成核是决定泡孔密度的主要因素。当发泡剂注入量增加为5％时，对于质量比为98／1／1的PP／PP—g—MAH／PDMS共混物，其发泡样品的泡孔密度要远高于纯PP的，但是对配比为98／1／3的PP／PP—g-MAH／PDMS共混物，发泡剂含量为5％时，其发泡样品的泡孑L密度在某些发泡温王明义等．PP／PDMS共混物连续挤出发泡成型研究· 31 ·度下低于纯PP发泡样品的。而当发泡剂注入塑料板材生产线量进一步增加到7％时，由于C0。含量足够多形成大量的气泡核，此时CO：含量成为影响成核泡孔数量的主要因素。由图3可以看出，在C02含量为7％时，PDMS和PP—g—MAH的加入对泡孔密度的影响不太明显。对于配比为98／1／1的PP／PP—g—MAH／PDMS共混物，其发泡样品的最大泡孔密度较纯PP的有所提高。图4为COz含量分别为3％，5％，7％时纯PP与质量比为98／1／1的PP／PP—g—MAH／PDMS共混物发泡样品的微孑L照片。由图4可得出与图3一样的结论。图4共混物发泡样品的泡孔形态3 结论塑料板材生产线a)PP发泡样品的最终膨胀率对温度的关系呈现一种山峰状分布。b)PDMS的加入能大大提高发泡剂含量较高(5％和7％)时PP发泡样品的膨胀率。对于质量比为98／1／1的PP／PP-g—MAH／PDMS共混物，当发泡剂注入量为5％时得到了最高膨胀率接近23倍的发泡样品，而纯PP发泡样品在此时的最高膨胀率仅为10左右c) 与纯PP相比，PP／PP—g—MAH／PDMS共混物在发泡剂含量较低(3％)时，共混物发泡样品的泡孔密度要明显高于纯PP的。塑料板材生产线d) 当发泡剂注入量足够高(如7％)时， PDMS和PP—g—MAH的加入对发泡样品泡孔密塑料板材生产线度的影响不太明显。、设备等方面作了详细分析。简述了PVC／木粉复合材料挤出发泡制品的性能及影响制品性能的主要因素。关键词聚氯乙烯木粉复合材料挤出发泡l概述
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